PDCA là gì? Chu trình PDCA trong sản xuất và cải tiến chất lượng

PDCA – một chu trình cải tiến dựa trên phương pháp khoa học trong việc đề xuất thay đổi trong quy trình, thực hiện thay đổi, đo lường kết quả và thực hiện hành động thích hợp. Nó còn được gọi là Chu trình Deming hoặc Bánh xe Deming theo tên W. Edwards Deming, người đã giới thiệu khái niệm này ở Nhật Bản vào những năm 1950.

PDCA là gì?

Chu trình PDCA (Plan - Do - Check - Act) là một chiến lược giải quyết vấn đề mang tính tương tác nhằm cải thiện các quy trình và thực hiện thay đổi. Chu trình PDCA là một phương pháp cải tiến liên tục. Thay vì thể hiện một quy trình làm một lần, chu trình Plan - Do - Check - Act là một vòng phản hồi liên tục để lặp lại và cải tiến quy trình. Bằng cách tuân theo chu trình PDCA, các nhóm phát triển các giả thuyết, kiểm tra các ý tưởng và cải thiện chúng trong một chu trình cải tiến liên tục.

Bắt đầu từ việc lập kế hoạch (Plan) rõ ràng, xác định các bước thực hiện. Sau đó, kế hoạch được thực hiện (Do) một cách cẩn trọng và tuân thủ. Tiếp theo, kiểm tra (Check) kết quả thực hiện so với mục tiêu ban đầu để đánh giá hiệu quả. Cuối cùng, dựa trên kết quả kiểm tra, điều chỉnh (Act) những sai sót, rút kinh nghiệm và áp dụng vào chu trình tiếp theo.

Chu trình PDCA là một kỹ thuật hữu ích để xác định, phân tích và giải quyết các vấn đề kinh doanh. Bởi vì chu trình PDCA được xây dựng trên quá trình cải tiến liên tục nên nó mang lại mức độ linh hoạt và cải tiến lặp đi lặp lại. PDCA còn được gọi là chu trình Deming hoặc Chu trình Shewhart.

Lịch sử của PDCA

Chu trình PDCA lần đầu tiên được giới thiệu bởi Walter Shewhart, cha đẻ của kiểm soát chất lượng thống kê. Trong cuốn sách Economic control of quality manufactured product, Shewhart đã áp dụng phương pháp khoa học vào kiểm soát chất lượng kinh tế. 

Luận án của Shewhart được phát triển thêm bởi W. Edwards Deming, người ủng hộ công việc của Shewhart. Deming đã mở rộng ý tưởng của Shewhart và sử dụng phương pháp khoa học không chỉ để kiểm soát chất lượng mà còn cải tiến quy trình.

Deming tiếp tục dạy phương pháp mà ông gọi là chu trình Shewhart cho các kỹ sư Nhật Bản. Ở đó, chu trình Shewhart kết hợp với Kaizen (nguyên tắc cải tiến liên tục của Nhật Bản, được phát triển bởi Kaoru Ishikawa), hệ thống sản xuất Toyota và sản xuất tinh gọn để trở thành chu trình mà ngày nay chúng ta gọi là chu trình Plan - Do - Check - Act (PDCA).

Ngày nay, chu trình Plan - Do - Check - Act thường được sử dụng như một phần của quản lý dự án tinh gọn. Phương pháp này có nhiều tên, bao gồm:

• Chu trình Plan - Do - Check - Act hoặc chu trình PDCA
• Chu trình Deming hoặc bánh xe Deming
• Chu trình Shewhart
• Chu kỳ điều khiển

4 Bước trong chu trình PDCA

Plan – Lập kế hoạch

Giai đoạn đầu tiên của chu trình PDCA đóng vai trò then chốt, là bước đặt nền móng cho toàn bộ tiến trình. Việc hoạch định chính xác và đầy đủ sẽ định hướng rõ ràng cho các hoạt động tiếp theo, đảm bảo sự hiệu quả và hạn chế tối đa các điều chỉnh phát sinh. Doanh nghiệp áp dụng chu trình PDCA một cách hiệu quả sẽ gặt hái được thành công trong việc điều khiển và tối ưu hóa hoạt động.

Chia nhỏ các bước trong bước này giúp doanh nghiệp có một kế hoạch hoàn hảo, hạn chế những rủi ro, thất bại không mong muốn. Doanh nghiệp trong giai đoạn này cần xác định những yếu tố sau:

• Xác định các vấn đề cần phải được giải quyết hoặc phòng ngừa
• Xác định mục tiêu cụ thể của việc lập kế hoạch
• Xác định hành động, quy trình cần làm để đạt được những mục tiêu đó
• Xác định nguồn lực cần thiết.

Có thể sử dụng chu trình PDCA cho nhiều dự án khác nhau. Cho dù đang xây dựng một dự án mới từ đầu hay sử dụng PDCA làm dự án cải tiến chất lượng, thì việc đầu tư vào giai đoạn lập kế hoạch là một cách tuyệt vời để đưa dự án đi đúng hướng. 

Lưu ý rằng PDCA là một chu trình. Sẽ không sao nếu doanh nghiệp không có tất cả các câu trả lời trong lần đầu tiên vì có thể sẽ phải thực hiện chu trình này nhiều lần. Mỗi lần chạy lại chu trình PDCA, hãy đánh giá kế hoạch dự án nhằm đảm bảo kế hoạch đó được cập nhật và chính xác hướng tới mục tiêu dự án. 

Do – Thực hiện

Sau khi doanh nghiệp đã đồng ý về kế hoạch, hãy Do – hành động. Ở giai đoạn này, cần áp dụng mọi thứ đã được xem xét ở giai đoạn trước. Lưu ý rằng những vấn đề không lường trước được có thể xảy ra ở giai đoạn này. Đây là lý do tại sao, trong một tình huống hoàn hảo, trước tiên doanh nghiệp có thể thử kết hợp kế hoạch của mình ở quy mô nhỏ và trong một môi trường được kiểm soát.

Tiêu chuẩn hóa là điều chắc chắn sẽ giúp nhóm áp dụng kế hoạch một cách suôn sẻ. Đảm bảo rằng mọi người đều biết vai trò và trách nhiệm của mình. Các câu hỏi thiết yếu cần hỏi ở giai đoạn này bao gồm:

• Ai có thể tiến hành thử nghiệm giải pháp?
• Làm thế nào doanh nghiệp có thể thực hiện thử nghiệm ở quy mô nhỏ hơn?
• Doanh nghiệp dự định thu thập dữ liệu như thế nào?

Check – Kiểm tra dữ liệu

Check – Kiểm tra dữ liệu có lẽ là giai đoạn quan trọng nhất của chu trình PDCA. Nếu muốn làm rõ kế hoạch của mình, tránh những sai sót tái diễn và áp dụng cải tiến liên tục thành công, doanh nghiệp cần chú ý đầy đủ đến giai đoạn này. Đây là lúc để kiểm tra việc thực hiện kế hoạch và xem liệu kế hoạch ban đầu có thực sự hiệu quả hay không.

Hơn nữa, đội ngũ của doanh nghiệp sẽ có thể xác định các phần có vấn đề trong quy trình hiện tại và loại bỏ chúng trong tương lai. Nếu có sự cố xảy ra trong quá trình, cần phân tích nó và tìm ra nguyên nhân cốt lõi của vấn đề. Một số câu hỏi cần doanh nghiệp trả lời trong giai đoạn này:

• Các thử nghiệm giải pháp có mang lại kết quả mong muốn không?
• Điều gì đã không diễn ra như kế hoạch?
• Có đủ dữ liệu để kiểm tra giải pháp đúng cách không?
• Thử nghiệm quy mô nhỏ có thể tiến tới hoạt động rộng rãi hơn không?
• Có giải pháp nào tốt hơn không?

Act – Hành động

Giai đoạn này xác định xem giải pháp có thành công hay không và triển khai nó trong hoạt động của công ty để cải thiện quy trình, sản phẩm hoặc dịch vụ. Sau khi xác định, kiểm tra và giải quyết vấn đề, doanh nghiệp có thể thực hiện các hành động khắc phục để áp dụng toàn bộ kế hoạch.

Toàn bộ chu trình lập kế hoạch – thực hiện – hành động là một vòng lặp. Ngay cả sau khi triển khai giải pháp, vẫn có thể bắt đầu lại quy trình, từ lập kế hoạch đến xác định các cơ hội cải tiến khác có thể hỗ trợ sự phát triển của công ty và nâng cao sự hài lòng của khách hàng. Nhóm có thể trả lời các câu hỏi như sau:

• Làm thế nào có thể thực hiện sự thay đổi này trong tổ chức một cách hiệu quả?
• Cần những nguồn lực nào để thực hiện thay đổi thành công?
• Có thể tổ chức đào tạo gì để giúp người dùng và nhân viên công ty hiểu rõ hơn về giải pháp mới này?
• Có những lĩnh vực nào có thể cải thiện?
• Quy trình nào khác của công ty cần cải thiện?

Tầm quan trọng của PDCA trong doanh nghiệp

Phương pháp PDCA được sử dụng rộng rãi để giải quyết vấn đề và tạo ra những cải tiến quy trình chất lượng. Bằng cách triển khai mô hình này, các tổ chức mong muốn nâng cao các quy trình bên trong và bên ngoài của mình bằng cách loại bỏ mọi vấn đề trong quá trình làm việc. 

Tính chất chu kỳ của mô hình này cho phép các nhóm xác định và loại bỏ sớm các khiếm khuyết trong quy trình và khởi động lại chu trình cho đến khi đạt được kết quả mong muốn. Giúp làm tăng hiệu quả và loại bỏ các yếu tố không hiệu quả cho đến khi xác định được giải pháp tối ưu. 

Do cách tiếp cận liên tục của PDCA, các tổ chức có thể sử dụng mô hình này để thu thập thông tin liên quan trước khi xem xét nên tiếp tục thực hiện kế hoạch hay thực hiện cải tiến. Cách tiếp cận dựa trên dữ liệu này cung cấp cơ sở nền tảng cho việc cải tiến liên tục các quy trình, sản phẩm, dịch vụ và con người của tổ chức. Một số vai trò quan trọng của chu trình PDCA phải kể đến như:

Cải tiến quy trình

Chu trình PDCA là một vòng lặp liên tục bao gồm lập kế hoạch, thực hiện, kiểm tra và hành động. Điều này làm cho PDCA trở thành mô hình lý tưởng để thực hiện các dự án mới. Cơ chế lập kế hoạch, kiểm tra và phản hồi sẵn có của PDCA cho phép khắc phục và cải thiện ở giai đoạn thực hiện quy trình. Chu trình Plan - Do - Check - Act chia dự án thành các bước nhỏ có thể quản lý được và cho phép cải tiến dần dần.

Quản lý chất lượng

Đây là công cụ được sử dụng rộng rãi nhất để thực hiện Quản lý chất lượng toàn diện và là cơ sở cho sáng kiến ​​Six Sigma DMAIC. Nó giúp lập kế hoạch thu thập dữ liệu, thực hiện phân tích thống kê dữ liệu để xác minh và ưu tiên các vấn đề hoặc tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Giúp giữ cho quá trình được kiểm soát và khuyến khích phát triển những thay đổi mang tính đổi mới, nhằm đảm bảo cải tiến chất lượng.

Duy trì sự cải tiến liên tục

Một trong những lợi ích chính mà chu trình Plan - Do - Check - Act có thể mang lại cho tổ chức là việc sử dụng chu trình này trong việc cải tiến liên tục. Khi một tổ chức giải quyết thành công một vấn đề trong quy trình, nó có thể trở thành tiêu chuẩn để cải thiện hoạt động kinh doanh. Tổ chức có thể giải quyết các thách thức hoặc vấn đề khác của tổ chức theo cách tiếp cận tương tự. Nếu một nhóm thực hiện một giải pháp và gặp phải những thách thức tiếp theo, họ có thể xem lại chu trình để cải thiện quy trình một lần nữa.

Tăng năng suất và hiệu quả

Có một công cụ thiết lập tiêu chuẩn mà tất cả nhân viên có thể sử dụng để giải quyết các vấn đề hoặc vấn đề cụ thể của công ty có thể cải thiện năng suất chung của tổ chức. Việc thiết kế chu trình lập kế hoạch – thực hiện – kiểm tra – hành động cho phép nhân viên sử dụng nó nhiều lần nếu cần thiết để tăng hiệu quả công việc. Nó cũng có thể cho phép các bên liên quan của công ty hiểu được vai trò của họ trong việc giải quyết các thách thức và đóng góp vào sự thành công của công ty.

Quy trình PDCA trong quản lý chất lượng

Quy trình PDCA (Plan - Do - Check - Act) là một công cụ thiết yếu trong hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001. Nó được lồng ghép và liên kết chặt chẽ với các điều khoản 4 - 10 của tiêu chuẩn này, tạo nên một vòng lặp cải tiến liên tục cho Hệ thống quản lý chất lượng của tổ chức.

Lập kế hoạch (Plan) - Điều khoản 4 - 6

• Điều khoản 4: Hệ thống quản lý chất lượng (HTQL): Xác định phạm vi áp dụng, các quá trình cần thiết và tương tác giữa các quá trình trong HTQL.

• Điều khoản 5: Trách nhiệm lãnh đạo: Cam kết cải tiến liên tục, đảm bảo nguồn lực, chính sách chất lượng và các mục tiêu chất lượng.

• Điều khoản 6: Lập kế hoạch: Xác định các mục tiêu chất lượng, lập kế hoạch để đạt được các mục tiêu đó, bao gồm các phương pháp, tài nguyên và trách nhiệm.

Thực hiện (Do) - Điều khoản 7 - 8

Doanh nghiệp đưa những kế hoạch vào triển khai, bằng cách áp dụng các quy trình đã thiết lập trước đó. Việc thực hiện kế hoạch liên quan tới một phần của Điều khoản 7 và tập trung chủ yếu ở Điều khoản 8, cụ thể như sau:

• Điều khoản 7.2: Năng lực

• Điều khoản 8: Thực hiện:

  • Hoạch định, thực hiện và kiểm soát việc thực hiện (8.1)

  • 8.1: Hoạch định, triển khai, kiểm soát

  • 8.2: Yêu cầu về sản phẩm/ dịch vụ

  • 8.3: Thiết kế và phát triển sản phẩm/ dịch vụ

  • 8.4: Kiểm soát quá trình, sản phẩm/ dịch vụ bên ngoài cung cấp

  • 8.5: Sản xuất, cung cấp sản phẩm/ dịch vụ

  • 8.6: Thông qua sản phẩm/ dịch vụ

Kiểm tra, đánh giá việc thực hiện (Check) - Điều khoản 9

Để đảm bảo hệ thống quản lý chất lượng (QMS) hoạt động hiệu quả, doanh nghiệp cần thường xuyên đánh giá, kiểm tra tổng thể hoạt động của hệ thống dựa trên dữ liệu thu thập được từ quá trình triển khai và thực hiện kế hoạch. Tiêu chuẩn ISO 9001 quy định việc này tại điều khoản 9: Đánh giá kết quả hoạt động, bao gồm:

• Điều khoản 9.1: Theo dõi, đo lường, phân tích và đánh giá mức độ hài lòng của khách hàng dựa trên dữ liệu thu thập được.
• Điều khoản 9.2: Tổ chức các cuộc đánh giá nội bộ
• Điều khoản 9.3: Sự xem xét của lãnh đạo.

Hành động cải tiến (Act) - Điều khoản 10

Sau khi hoàn thành đánh giá, doanh nghiệp cần tiến hành xem xét và cải tiến hệ thống quản lý chất lượng (QMS) dựa trên kết quả thu thập được. Quá trình này bao gồm việc khắc phục và xử lý các vấn đề phát sinh trong quá trình vận hành QMS để đảm bảo hệ thống hoạt động hiệu quả. Cải tiến liên tục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, dịch vụ và sự hài lòng của khách hàng. Thay đổi hoặc đổi mới hệ thống để phù hợp với nhu cầu thị trường và mục tiêu của doanh nghiệp.

Việc cải tiến QMS được quy định chi tiết trong tiêu chuẩn ISO 9001 qua các điều khoản:

• Điều khoản 10.2: Xác định, phân tích và xử lý các vấn đề không phù hợp trong hệ thống.
• Điều khoản 10.3: Đề ra và thực hiện các biện pháp cải tiến liên tục để nâng cao hiệu quả hoạt động của QMS.